Todos sabemos que en la producción de perfiles de aluminio, utilidad = ventas menos costos de producción. El costo total del perfil de aluminio se divide en costo fijo y costo variable. Costos fijos como alquiler de planta, depreciación de maquinaria, etc. Es fijo. los costos variables tienen mucha flexibilidad.
En el caso del mismo precio de venta del perfil de aluminio, cuanto mayor sea el costo del perfil de aluminio, menor será la ganancia. En la actualidad, en el duro entorno de aumento de los precios de las materias primas, aumento de los salarios de los trabajadores, apreciación del RMB, aumento de los precios de la energía, aumento de la carga fiscal y así sucesivamente, la competencia en la misma industria ha entrado en el "candente" hoy. Ha llegado el momento de un buen control de costos.
El control de costos es la clave que administra la empresa y el núcleo. Solo si se encuentra constantemente el eslabón débil, se extrae el potencial interno, se pueden usar todos los medios y formas para reducir los costos, la participación total, comenzar desde los detalles, comenzando por la reducción de residuos, aluminio. bien a la implementación de control de costos, puede ampliar efectivamente el espacio de supervivencia empresarial, mejorar el estado de gestión empresarial, hacer que la empresa sea un desarrollo sostenible y se encuentra en una posición inexpugnable.
El control de costos del perfil de aluminio se basa en la cadena de valor como guía, el control de costos se divide en costo de diseño, costo de adquisición, costo de fabricación, costo de ventas y costo de servicio. Debido a que el control de costos involucra un área amplia, el contenido es mucho. sobre cómo mejorar la tasa de productos terminados desde el punto de vista de la fabricación para reducir los costos de producción.
Mediante el análisis de datos y la práctica, se ha demostrado que mejorar el rendimiento de los perfiles de aleación de aluminio es una de las formas más directas y efectivas de reducir los costos de producción.Tomando el taller de extrusión como ejemplo, el costo de producción de materiales de aluminio se reducirá en 25-30 yuanes por tonelada si el rendimiento aumenta en un punto porcentual, y la parte reducida es la ganancia neta de la empresa. Para mejorar la extrusión rendimiento, la tarea de producción es reducir los residuos de extrusión.
Cómo mejorar el rendimiento de los perfiles de aluminio para reducir los desechos de aluminio, mejorar la productividad y reducir el costo de producción de los perfiles de aluminio, resumimos los desechos extruidos:
Los residuos de perfiles extruidos de aluminio se pueden dividir en dos categorías: residuos geométricos y residuos técnicos. Los residuos geométricos son un producto de desecho inevitable de los perfiles de aleación de aluminio durante la extrusión. Como la extrusión de material residual, productos de estiramiento en ambos extremos del mandril, el tamaño del material no es suficiente longitud de la longitud del material abandonado, corte la muestra necesaria, el troquel combinado de derivación en la cámara de derivación del bloque de aluminio restante, los lingotes y los productos cortan el tamaño del material de la hoja de sierra consumo de virutas de aluminio y lingotes de aluminio consumidos durante la prueba de molde.
Los desechos técnicos son los desechos producidos por tecnología irrazonable, problemas de equipos y operación inadecuada de los trabajadores en el proceso de producción de perfiles de aleación de aluminio. A diferencia de los productos de desecho geométricos, puede superar y eliminar efectivamente la generación de productos de desecho técnico a través de mejoras técnicas y gestión fortalecida .Los residuos técnicos se pueden dividir en:
Productos de desecho de tejidos: sobrequemado, anillo de grano grueso, grano grueso, contracción de la cola, inclusión de escoria, etc.
Residuos no calificados de propiedades mecánicas: resistencia, la dureza es demasiado baja, no cumple con los estándares nacionales;o el plástico es demasiado bajo, el ablandamiento insuficiente no cumple con los requisitos técnicos.
Residuos superficiales: capas, burbujas, grietas de extrusión, piel de naranja, cláusulas de tejido, puntos negros, línea de soldadura longitudinal, línea de soldadura transversal, rayado, prensado de metales, etc.
Productos de desecho de dimensión geométrica: ondulado, torcido, doblado, holgura plana, tamaño fuera de tolerancia, etc.
Tasa de división de productos terminados del trabajo Tasa de secuencia de productos terminados y rendimiento integral.
La proporción de aluminio terminado del proceso generalmente se refiere al proceso principal, generalmente basado en el taller como unidad de cálculo. Proceso de fundición (taller de fundición), proceso de extrusión (proceso de extrusión), proceso de coloración por oxidación (taller de oxidación), proceso de pulverización de polvo (taller de pulverización ). Se define como la relación entre la producción calificada del taller y la entrada de materias primas (o productos semielaborados) en el taller.
La tasa de productos terminados está relacionada con la calidad del equipo, la calidad del lingote, la estructura del producto, la frecuencia de cambio de variedades y especificaciones, el grado avanzado de tecnología, el nivel de gestión empresarial y la calidad de los operadores y otros factores.
La clave para mejorar el rendimiento de los perfiles de aleación de aluminio es reducir y eliminar los productos de desecho. Los desechos geométricos son inevitables, pero se pueden minimizar. Los desechos técnicos son un factor humano, que se puede eliminar caso por caso o minimizar. Por lo tanto, se puede adoptar un control y una mejora efectivos del rendimiento de los productos extruidos.
Reducir el desperdicio geométrico es un requisito previo importante para mejorar el rendimiento de los productos terminados.
Medidas para reducir los residuos geométricos
La elección correcta de la longitud del lingote es la principal medida para reducir el desperdicio del proceso. La longitud del lingote no se calcula después de la extrusión, sino que se calcula después de la extrusión.
Ahora, la mayoría de las empresas utilizan el horno de calentamiento de barra de aluminio de cizallamiento en caliente de varilla larga, en comparación con el horno de calentamiento de varilla corta, reduce la pérdida de virutas de aluminio, debido al cambio del grosor de la pared del molde, el control de longitud de fundición es más flexible y preciso, mejora en gran medida el rendimiento. Pero muchas empresas en el uso de hornos de cizallamiento en caliente de barra larga, ignoran el cálculo de la longitud de fundición y entregan directamente el trabajo al operador para que lo controle. Y el operador a menudo se basa en la experiencia debajo de la primera barra, observe el longitud del material, si la diferencia es grande, continúe ajustando, por lo general se necesitan alrededor de 3 barras para obtener la longitud precisa. En el proceso, se ha producido una gran cantidad de desperdicio, lo que reduce tanto la eficiencia de producción como el rendimiento.
El enfoque correcto es que el departamento de control de procesos calcule la longitud del lingote durante la producción inicial del molde.Cuando el molde se produce en la máquina muchas veces, la longitud de la varilla registrada en la tarjeta del molde aumenta ligeramente en aproximadamente 5-10 mm, y la longitud del material se observa cuando se produce el material. Ajuste fino si hay diferencias. Entonces, la segunda barra es muy precisa. Según algunos datos, el rendimiento de los productos terminados se puede aumentar en 4 puntos porcentuales utilizando cizallas calientes largas, y es completamente factible aumentar el rendimiento en 2 a 3 puntos porcentuales en real producción.
Además, el número de longitud fija o longitud del producto, para garantizar la función de extrusión suave bajo la premisa de extrusión. Cuando la longitud de la cama fría es lo suficientemente larga, aumente la longitud del tamaño fijo o la longitud de los productos en la medida de lo posible, es decir, se puede elegir el lingote más largo. También es un método eficaz para reducir el porcentaje de desperdicio geométrico y aumentar el rendimiento de los productos terminados.
Medidas para mejorar la tasa de productos terminados desde el nivel técnico.
Es una medida técnica importante para mejorar la tasa de productos terminados para mejorar el nivel de diseño y fabricación de moldes y para reducir los tiempos de prueba del molde. Generalmente, este molde de prueba no cuesta 1-3 lingotes, por lo que el rendimiento se reduce 0.5-1 %, debido al diseño del molde, bajo nivel de fabricación, algunos productos para reparar el molde, moldear 3-4 veces o incluso más veces para producir productos terminados, reduce inmaterialmente el rendimiento del 2-5%, lo que no solo causará problemas económicos Las pérdidas, pero también debido a la prueba repetida del molde, extenderán el ciclo de producción.
Concepto moderno de prueba cero de molde, es decir, después de fabricar el molde, no hay necesidad de probar el molde, puede hacerlo directamente en la máquina para producir productos calificados. Usando software de diseño de simulación, análisis de elementos finitos, el diseño se puede completar en el computadora. También se puede probar mediante simulación por computadora. El procesamiento de la cavidad del molde se completa en el centro de mecanizado automático, el procesamiento de todo el molde es de alta precisión, por lo que la calidad del molde es muy alta. 90%. Puede aumentar el rendimiento de los productos terminados en un 2-6%.
Aumentar adecuadamente el coeficiente de extrusión de aluminio para mejorar el rendimiento
Cada fábrica de aluminio tiene una serie de máquinas, cada fábrica según la relación de extrusión del producto, la longitud de la cama fría, la sección exterior del producto, la longitud del diámetro del cilindro de extrusión, para determinar el producto en la máquina correspondiente producción. La práctica ha demostrado que las mismas especificaciones de productos, se colocan en diferentes tonelajes de producción de máquinas de extrusión, debido a los diferentes coeficientes de extrusión, la estructura del rendimiento del producto y la eficiencia de producción tienen un gran impacto, su rendimiento también producirá diferencias. Cuando el el tonelaje de la máquina de extrusión es mayor, el coeficiente de extrusión es mayor, la tasa de producto terminado es mayor y el costo de extrusión es cercano.
Mejorar la calidad del lingote es la premisa de mejorar el rendimiento
Los lingotes son la materia prima de la producción de extrusión.Los lingotes tienen una estructura uniforme, granos finos, sin escoria, poros, segregación, grietas y otros defectos, que no solo pueden reducir la presión de extrusión, mejorar la velocidad de extrusión y mejorar la calidad interna de los productos. Y pueden reducir las burbujas de la superficie del producto, poros, arañazos, grietas, picaduras y otros defectos. La inclusión de escoria más pequeña se puede descargar a través de la ranura de la correa de trabajo del molde, pero causará marcas de pera en la superficie del perfil, lo que resultará en una cierta longitud de desperdicio. La inclusión de escoria más grande se atascará en la ranura de la correa de trabajo y no se puede eliminar, lo que provocará que el tapón del molde o los productos se agrieten y reemplacen el molde, lo que afectará seriamente el rendimiento. Use las almohadillas correspondientes al estirar y enderezar para reducir la longitud de corte de la cabeza y la cola material.
Perfil en enderezamiento por estiramiento, muchas empresas no diseñan el cojín correspondiente, especialmente algunos perfiles colgantes grandes y perfiles huecos. Como resultado, la deformación de la cabeza y la cola del perfil es demasiado grande, y la parte de deformación debe cortarse cuando aserrar el producto terminado. Esto ha resultado en una disminución en la tasa de productos terminados.
El cojín puede estar hecho de madera dura o bloques de aluminio.El diseño minimiza el tamaño del cojín y aumenta su versatilidad. Para la pared larga y la sección cerrada del perfil, se endereza en la cavidad cerrada en la almohadilla pero también se coloca el marco de soporte en la parte de la pared. Así, la deformación en la dirección de la longitud se reduce. Los accesorios deben ser diseñados, administrados y guiados por personal especial.
Al mismo tiempo, para prevenir el fenómeno de que los trabajadores no estén dispuestos a usar el colchón debido al problema, debemos establecer el mecanismo de recompensa y castigo que vincula la tasa del producto terminado con el salario.
Fortalecer la gestión del troquel de extrusión y el registro de producción original del perfil de aluminio..
La tarjeta de molde y el registro de producción original son muy importantes.La tarjeta del molde debe poder mostrar verdaderamente la situación de nitruración del molde, la situación de mantenimiento y la situación del material.El registro original debe ser capaz de demostrar verdaderamente que el peso del soporte, la longitud y la cantidad de fundición proporcionan una base confiable para la próxima producción.
Ahora, muchas empresas también se han dado cuenta de la gestión de datos computarizados, pero todavía queda un largo camino por recorrer en el uso real.
Reduzca el desperdicio geométrico mediante el uso de posextrusión sin prensa
La almohadilla fija se fija en la barra de extrusión sin extrusión residual, y las dos se modifican hasta cierto punto. Cuando el cilindro de extrusión no retrocede, la almohadilla de presión también es fácil de separar del lingote. El siguiente lingote se empuja directamente. en el cartucho de extrusión. Extruido con el resto del lingote anterior, evitando así la necesidad de cortar cada lingote una vez. De acuerdo con los requisitos de calidad y la cantidad del pedido para determinar el número de prensas de corte de fundición. Por lo general, se cortan 40-50 piezas a un tiempo.
Optimizar el proceso de extrusión de perfiles de aluminio para reducir los residuos técnicos
Hay muchos aspectos que afectan el proceso de extrusión de residuos técnicos, que cubre todo el proceso de producción de extrusión. Principalmente incluyen: calidad del lingote, temperatura del proceso, velocidad de extrusión, herramientas de extrusión, troqueles, transferencia de carga y descarga, tratamiento de envejecimiento, etc. Además de el desarrollo de tecnología de producción científica avanzada, pero también la implementación correcta y estricta de los procedimientos operativos, mejora la competencia y el sentido de responsabilidad de los trabajadores.
En la medida de lo posible, para reducir la variedad de producción por turno, lo mejor es organizar solo 3-5 variedades por turno, para mejorar la producción de un solo juego de moldes. Cuantas más variedades haya en la máquina, más molde de aluminio será quitado, menor es el rendimiento.
El efecto del moho en el rendimiento se manifiesta principalmente en dos aspectos: prueba de moho nuevo y uso de moho de producción.
Cuantas más veces se prueba el molde, más aluminio se quita del molde y menor es el rendimiento. Por lo tanto, debemos mejorar el diseño y el nivel de producción del molde.
La producción de moldes debe mantenerse con cuidado, nitruración razonable, mantenimiento oportuno. Asegúrese de que cada vez que se utilice la máquina, la tasa calificada sea alta. Buen moldeado y alta durabilidad. , la tasa de productos terminados se reducirá en al menos un punto porcentual.
Las herramientas de extrusión de aluminio incluyen: cilindro de extrusión, varilla de extrusión, almohadilla de extrusión, almohadilla de matriz, etc. Principalmente para garantizar que el cilindro de extrusión, la varilla, el molde sean tres concéntricos. En segundo lugar, el mantenimiento razonable del cilindro de extrusión, el calentamiento correcto, para garantizar que el final la superficie del cilindro es lisa. Elimine todo tipo de cilindro de extrusión y muera con un mal fenómeno. mejorar la fuerza de soporte de la matriz.
La temperatura de extrusión, la velocidad de extrusión y el enfriamiento tres, en la estructura del producto, las propiedades mecánicas, la calidad de la superficie tiene un gran impacto, también afectarán el rendimiento. Además, los tres afectarán la longitud del producto, la temperatura de la varilla de fundición es alta, la velocidad de extrusión es rápida, la tasa de enfriamiento es baja, hará que la longitud del producto después de la extrusión aumente, la tasa de crecimiento puede ser de hasta 0.5% - 1%, también afecta la densidad lineal del perfil, por lo que el proceso estable puede mejorar el rendimiento.
Mejore el proceso de extrusión posterior para evitar desperdicios técnicos. Al extruir el proceso de transporte posterior, preste atención principalmente al perfil del rasguño.
La extrusión porosa de una matriz puede mejorar el rendimiento de los productos terminados.
Para algunos productos adecuados para la extrusión de aire múltiple, en la medida de lo posible utilizando la extrusión porosa, no solo se puede reducir el coeficiente de extrusión, reducir la presión, sino que también se puede mejorar el rendimiento. Bajo la condición de que el desperdicio técnico sea cero, el rendimiento de la extrusión de doble orificio se puede aumentar en un 3% ~ 4% con respecto a la extrusión de un solo orificio.
La velocidad de extrusión es un parámetro de proceso importante en el proceso de extrusión, que está relacionado con la calidad de los productos y la eficiencia de producción. La velocidad de extrusión no es como dominar la temperatura del proceso, un tipo de aleación un proceso de tratamiento térmico básicamente puede seleccionar una temperatura y la velocidad de extrusión es un parámetro de proceso muy empírico. Diferentes perfiles de aleación con diferentes secciones tienen diferentes velocidades de extrusión.El mismo producto se ve afectado por los cambios de temperatura en el proceso de extrusión, y las velocidades de extrusión son diferentes antes y después de la extrusión. Para controlar correctamente la velocidad de extrusión, debe ser:
Comprenda con habilidad y flexibilidad el rango de velocidad de extrusión de varias aleaciones, varias secciones (incluido el grosor de la pared) y preste atención al impacto de la velocidad de extrusión en los perfiles de aluminio, como la calidad de la superficie, el grado de moldeo, etc.
Familiarizado con la capacidad del equipo de extrusión para controlar la velocidad de extrusión. Algunas extrusoras tienen control de extrusión constante y control de PLC, algunas solo tienen control de PLC y otras no. Cuando se alcanza una velocidad de extrusión determinada, algunas extrusoras pueden comenzar a presionar la velocidad de extrusión, con la reducción gradual de la palanquilla en el cilindro de extrusión, la presión de extrusión se reduce, la velocidad de salida del producto será cada vez más rápida, a veces hace que el producto se rompa. Por lo tanto, es necesario ajustar la velocidad de extrusión. comprender el estado del equipo puede ajustar y controlar adecuadamente la velocidad de extrusión.
Comprenda el impacto de los diferentes moldes en la velocidad de extrusión. En términos generales, la velocidad de extrusión del troquel plano (perfil sólido) es más alta que la del troquel partido (perfil hueco). Pero el mismo tipo de molde, la misma forma de sección del producto, Debido a que el nivel de diseño y fabricación es diferente, la velocidad de extrusión es diferente. En particular, la sección tiene una diferencia de espesor de pared, o el perfil semihueco con una abertura, que tiene una gran relación con el molde.Solo una cierta velocidad de extrusión diseñada por el molde es la mejor.La velocidad es demasiado rápida o demasiado lenta, y es fácil producir torsión, apertura y cierre.
Reducir la generación de residuos fortaleciendo la inspección inicial y la inspección de proceso
La dimensión exterior de los productos de desecho de aluminio, como el grosor de la pared fuera de tolerancia, la torsión, la holgura del plano, la apertura o el cierre, etc., depende principalmente de la primera varilla después de la prueba del molde por parte del anfitrión en la inspección de descarga y el inspector de calidad. en la inspección de tracción para evitar la generación de dichos productos de desecho. La tolerancia general del espesor de la pared debe controlarse desde la tolerancia negativa, porque con la producción continua de productos, el espesor de la pared de los productos se volverá gradualmente más grueso debido al desgaste gradual. del molde. Para perfiles de pared grandes, al dibujar y enderezar para verificar cuidadosamente el dibujo, controle una cantidad razonable de estiramiento.
Residuos superficiales como rasguños, piel de naranja, tejido, manchas negras, burbujas, a menudo no aparecen todos los productos de raíz. Es necesario verificar entre sí a través del operador anfitrión, el inspector de calidad y el proceso de aserrado del producto terminado estirado, y supervisar conjuntamente la remoción de los productos de desecho en la superficie.
Si el inspector de calidad no encuentra rasguños en la mesa de descarga y encuentra rasguños en los productos terminados al aserrar, es necesario verificar el proceso de conversión de la cama fría para ver si algunas partes de la correa de transporte, la excavadora, etc. son duros y prominentes, lo que provoca arañazos.
La gestión de la calidad es la gestión de todo el personal y de todo el proceso.Cada proceso debe tener una buena calidad, de modo que se puedan combinar la autoinspección, la inspección mutua y la inspección especial, para eliminar efectivamente el desperdicio técnico de raíz. Control artificial y mejora del rendimiento.
A través de las medidas anteriores se puede reducir el desperdicio geométrico, se puede ver que la reducción del desperdicio geométrico es una importante medida de gestión técnica para las empresas, que tiene una gran importancia para los altos beneficios económicos.
Para mejorar el rendimiento de la palanquilla de extrusión de aluminio es necesario completar y meticuloso el proceso de producción de extrusión, no solo deben estar en su lugar los aspectos técnicos, sino también los aspectos de gestión. Todavía hay mucho espacio para el perfil de aluminio de China Las empresas para mejorar el rendimiento, el rendimiento será un proceso continuo, mejorar el rendimiento y mejorar la calidad del producto, la producción está estrechamente vinculada. Es una tecnología empresarial y un nivel de gestión de la realización integral.
Mejorar el rendimiento del aluminio coloreado oxidado
El rendimiento de la oxidación es el rendimiento de una producción, es decir, el rendimiento de una producción sin reelaboración.De acuerdo con la práctica de producción, el costo de los perfiles reelaborados es 3 veces mayor que el de los perfiles no reelaborados, y no se puede garantizar la calidad de la superficie de los perfiles. Por supuesto, la calidad de los productos oxidados comienza en el taller de fundición.Debido a restricciones de espacio, a continuación se presenta una breve charla sobre algunos detalles a los que se debe prestar atención en el proceso de producción por oxidación.
El tornillo entre la barra colgante y la viga conductora debe apretarse con frecuencia.Antes de atar el material, primero debemos verificar si la barra de colgar está suelta.Si está un poco suelto, debe apretarse a tiempo. Otra corrosión, la barra colgante se volverá más pequeña, debe reemplazarse a tiempo, porque su área conductora es pequeña, fácil de causar calor, al mismo tiempo para atar, evitar el perfil que cae en la ranura causado por poste, daño de cortocircuito a la fuente de alimentación.
Al mismo tiempo, la caída en el perfil del tanque debe limpiarse a tiempo, como el tanque de lavado con álcali en un perfil, pronto se corroerá, el experimento demostró que el consumo de álcali es equivalente al lavado con álcali de 50-100 raíz del perfil del consumo de álcali. Al caer en el tanque de coloración o el tanque de sellado, debido a la corrosión, el tanque acumulará una gran cantidad de iones de aluminio, lo que afectará la vida útil del líquido del tanque.
El material de unión con alambre de aluminio con dos tipos de especificaciones es bueno, anís para elegir alambre de aluminio grueso, el material mediano y pequeño se usa en alambre de aluminio fino, se puede usar 2 mm y 3 mm, o 2,2 mm y 3,2 mm dos tipos de especificaciones, aluminio la dureza del recocido del alambre toma 1/2 ~ 3/4 es buena. En la actualidad, muchas empresas se han convertido en plantillas.
Antes de colgar en el tanque de oxidación para apretar cada perfil; el material de retrabajo antes de la oxidación del material, para usar alicates para golpear el extremo del perfil para que se desplace antes del material, de modo que el contacto sin película, para garantizar una buena conductividad .
Escriba el material que cuelga en el tanque de oxidación y el asiento conductor del tanque de coloración debe prestar atención a la derecha, de lo contrario, es propenso a la diferencia de complexión de Yin y Yang.
Después de que el final del poder de oxidación se suspenda en el tiempo, permanecer en el tanque de oxidación durante unos minutos afectará el orificio de sellado, también aumentará la velocidad de coloración; después de la oxidación, se levanta y se inclina en el aire durante demasiado tiempo.Un extremo de la solución reductora de ácido se oscurece debido a la expansión de los poros de la película de óxido, y es fácil que aparezca una diferencia de color en ambos extremos.
El valor de pH de los cuatro tanques de lavado de agua antes y después del tanque de coloración debe mantenerse relativamente estable.El valor de pH de los cuatro tanques normales de lavado con agua se controla de la siguiente manera:
El valor de pH del primer baño de agua después de la oxidación: 0.8~1.5
El valor de pH del segundo baño de agua después de la oxidación: 2.5~3.5
El valor de pH del primer baño de agua después de la coloración: 1,5 ~ 2,5
El valor de pH del segundo tanque de lavado después de la coloración: 3.5~5.0
En circunstancias normales, se abre una cierta cantidad de agua de desbordamiento durante la producción y la válvula de entrada se cierra a tiempo cuando se detiene la producción.No debe drenar ni agregar agua en todo el tanque.Si el agua permanece en el primer tanque de lavado después de la oxidación durante unos minutos, la velocidad de coloración se acelerará, y si el agua permanece en el segundo tanque de lavado, la coloración se ralentizará.
Para la producción de material de acero de imitación de color claro, el método de coloración generalmente se adopta primero, luego se vuelve a la placa de color estándar. Debido a la diferencia de color del acero de imitación, el rango de control de tiempo de coloración es muy pequeño (solo 2 ~ 3 segundos) , y el uso de la regla de desvanecimiento puede tener 10 ~ 15 segundos de tiempo de control de color, y el desvanecimiento unificado también conduce al mismo color de fondo, ya que el desvanecimiento del acero de imitación y los colores complementarios tienden a volverse verdes, y la coloración única tiende a ser rojo
Escriba el material que cuelga del tanque de coloración y el primer tanque de lavado después de colorear después de colgar, no detenga el tiempo vacío es demasiado largo, de lo contrario, la superficie del perfil aparecerá como una cinta, el color desigual y el extremo de drenaje del fenómeno blanco, debe ser ligeramente en el color de el próximo lavado a tiempo, el color preciso debe estar en el segundo lavado después. En términos generales, para el material de acero de imitación, como el color rojo de la plantilla de contraste, muestra que el tiempo de coloración no es suficiente para complementar el color; si el color es amarillo , ha sido coloreado, según la profundidad de color, se puede optar por retroceder en el tanque de coloración o en el primer tanque de lavado después de la coloración.
Método de adición de medicamentos en el tanque de coloración: el sulfato de estaño y el sulfato de níquel deben disolverse en el tanque, y el aditivo colorante debe disolverse en agua pura (el agua pura es soluble).Debe tenerse en cuenta que el aditivo sólido se puede verter después de disolverse por completo, y el ácido sulfúrico concentrado se puede verter directamente en el tanque de coloración.
Se debe garantizar la temperatura, el tiempo y la calidad del agua del lavado con agua caliente antes de la electroforesis.Si el SO42 residual en el orificio de la película de óxido no se lava, es probable que se produzca un amarillamiento y opacidad de la película de pintura después de la electroforesis y el horneado. En circunstancias normales, la temperatura del agua caliente se controla a 60 ~ 70 ℃, y el lavado con agua caliente El tiempo es de 5 a 10 minutos.
Hora de publicación: 26-mar-2021